Laser nie przecina już materiału na wylot

W zeszłym miesiącu maszyna idealnie cięła materiał. Dziś, z tym samym plikiem i tymi samymi ustawieniami, przechodzi tylko do połowy. Nic nie zmieniano, więc co się stało?

Niemal zawsze odpowiedzią nie jest zużyte źródło lasera, lecz jedna z kilku przyczyn. Należy sprawdzać je w stałej kolejności: najtańsze i najbardziej prawdopodobne najpierw. Przejście tej listy od góry rozwiązuje zdecydowaną większość przypadków bez żadnych wydatków.

Zmieniać jedną rzecz naraz

Najczęstszy błąd to jednoczesna zmiana ogniska, czyszczenie soczewki, regulacja powietrza i zwiększenie mocy. Jeżeli problem wtedy zniknie, nic z tego nie wynika, a za miesiąc problem wróci. Należy zmieniać jedną rzecz, wykonywać to samo cięcie testowe i zapisywać wynik.

Stałe cięcie testowe

Przed rozpoczęciem należy przygotować test odniesienia, aby mierzyć postęp zamiast zgadywać:

• Mały kwadrat 20 × 20 mm na ścinku sprawiającego problem materiału.
• Stała prędkość i moc, przy których materiał kiedyś się przecinał.
• Wyciąć ten sam kwadrat w pięciu miejscach stołu: w czterech narożnikach i pośrodku.

Ten ostatni punkt jest ważny. To, czy problem występuje wszędzie, czy tylko w części obszaru roboczego, od razu dzieli poniższą listę na dwie zupełnie różne przyczyny.

Wszędzie czy tylko w jednym miejscu?

• Wszędzie, równomiernie. Przejść kolejno kroki 1 do 6 poniżej.
• Tylko w jednym narożniku lub po jednej stronie. Przejść od razu do kroku 4, justowanie. Moc i ustawienia nie są problemem, a ich zmiana zmarnuje dużo materiału.

1. Ognisko

Ognisko sprawdza się jako pierwsze, bo nic nie kosztuje, zajmuje minutę i jest najczęstszą przyczyną.

Wiązka jest najwęższa, a więc najsilniejsza, tylko w jednej określonej odległości od soczewki. Kilka milimetrów obok i ta sama moc rozkłada się na znacznie większą plamkę, która tnie wyraźnie gorzej. Ognisko przesuwa się, choć nikt go nie dotyka: ktoś uderzy w dyszę, tubus soczewki się obsunie, wzornik ogniskowania zaginie i zostanie zastąpiony innym albo materiał jest po prostu grubszy niż ostatnio.

• Ponownie ustawić ognisko wzornikiem dla ciętego materiału albo autofokusem, jeżeli maszyna go ma.
• Sprawdzić, czy sam wzornik pasuje do zamontowanej soczewki. Wzornik dla innej ogniskowej daje powtarzalnie błędny wynik.
• Zagubiony wzornik można wyciąć na nowo: patrz wzorniki wysokości ogniskowania.

Przy autofokusie najpierw wykluczyć jego udział

Porównać grubość linii i wysokość dyszy z tym, co uzyskuje się zwykle. Jeżeli coś się zmieniło, sprawdzić, czy autofokus działa prawidłowo.

Powiązane: wyznaczanie ogniskowej i odległość ogniskowania dla różnych soczewek.

2. Zabrudzona lub uszkodzona optyka

To druga najczęstsza przyczyna i ta, którą najczęściej myli się ze zużytym źródłem lasera. Soczewka pokryta nalotem z dymu pochłania część wiązki zamiast ją przepuszczać. Traci się moc, a soczewka się nagrzewa, co pogarsza sytuację.

Sprawdzać w tej kolejności:

1. Soczewkę. Wyjąć ją i obejrzeć w dobrym świetle, pod kątem. Nalot łatwiej zauważyć jako matowy połysk niż patrząc na wprost.
2. Lustra, wszystkie, łącznie z tym przy źródle lasera.
3. Uszkodzenia, a nie tylko brud. Soczewki z wypaleniem lub rysą na powłoce nie da się wyczyścić. Trzeba ją wymienić.

Jak to zrobić: czyszczenie soczewki i czyszczenie luster.

Jeżeli soczewka szybko się brudzi, należy ustalić dlaczego

Optyka, którą trzeba czyścić co kilka dni, sygnalizuje inny problem: zwykle air assist nie spełnia swojej funkcji albo odciąg nie odprowadza dymu od cięcia. Gdy cięcie znowu działa, należy wrócić do kroków 3 i 5.

3. Air assist

Air assist wydmuchuje dym i zanieczyszczenia z cięcia. Bez niego wiązka musi przepalać się przez własną smugę dymu, a cięcie staje się płytsze i brudniejsze.

• Przytrzymać dłoń pod dyszą i sprawdzić w testowym trybie powietrza (shift+.), czy powietrze faktycznie wychodzi.
• Sprawdzić, czy dysza nie jest zatkana. Zanieczyszczenia i żywica gromadzą się w otworze dyszy i stopniowo dławią przepływ.
• Sprawdzić wąż na całej długości pod kątem zagięć i rozłączeń, zwłaszcza przy ruchomej głowicy.
• Posłuchać, czy pompa lub kompresor faktycznie pracuje.

Artykuł dla danej maszyny: BRM Original, BRM Slim, BRM Budget, BRM Pro.

4. Justowanie luster

Wyjustowanie stoi za niemal każdym zgłoszeniem „tnie po jednej stronie stołu, a po drugiej nie” i bardzo rzadko jest przyczyną, gdy problem jest równomierny na całym stole.

Powodem jest geometria. Gdy głowica się przesuwa, zmienia się droga, jaką wiązka pokonuje między lustrami. Jeżeli wiązka nie biegnie dokładnie środkiem tej drogi, w miarę oddalania się głowicy schodzi ze środka, a w dalekim narożniku zahacza o otwór lub wchodzi do soczewki poza osią. Moc spada dokładnie w jednej części obszaru roboczego, a przeciwległy narożnik nadal tnie dobrze.

Wyjustowanie rozchodzi się po kolizji, po transporcie, po wyjęciu lustra do czyszczenia oraz powoli z czasem w trakcie użytkowania.

• Przed justowaniem wyczyścić optykę. Justowanie na brudnym lustrze utrwala błąd.
• Postępować według artykułu justowanie luster lub justowanie luster w maszynach Open Bed, zależnie od maszyny.
• Przy okazji sprawdzić, czy głowica laserowa jest nadal prostopadła. Kolizja może ją przekrzywić, co kosztuje moc i daje linię cienia: BRM Original, BRM Pro.

5. Materiał

Przed uznaniem, że winna jest maszyna, należy wykluczyć materiał. Wyciąć kawałek materiału, który wcześniej ciął się dobrze, najlepiej z innej partii. Jeżeli tnie się dobrze, maszyna jest w porządku.

Co sprawia, że materiał tnie się gorzej niż kiedyś:

• Płyta nie jest płaska. Wypaczona lub wygięta płyta unosi się pośrodku nad stołem, przez co ten obszar jest poza ogniskiem. Daje to klasyczny obraz „tnie przy brzegach, a pośrodku nie”. Obciążyć lub docisnąć płytę.
• Sklejka bardzo się różni, nawet między płytami od tego samego dostawcy z tego samego zamówienia. Pustki wewnętrzne i spoiny klejowe są praktycznie niewidoczne, dopóki nie trafi na nie wiązka, a wiązka nie przejdzie przez spoinę, której sąsiednia płyta nie ma.
• Wilgotny materiał tnie się znacznie gorzej niż suchy. Częsty przypadek to materiał przechowywany zimą w nieogrzewanym warsztacie.
• To nie jest materiał, za jaki się go uważa. Sprawdzić, czy płyta „3 mm” faktycznie ma 3 mm.

Więcej: jak dobrać właściwe parametry dla materiału?

6. Chłodzenie i źródło lasera

Źródło lasera należy podejrzewać dopiero po wykluczeniu kroków 1 do 5.

Warto rozróżnić dwa wzorce:

• Stopniowy spadek przez długi czas, równomierny na całym stole, przy czystej optyce i prawidłowym ognisku. Pasuje to do źródła lasera u kresu żywotności.
• Mocno przez pierwsze 15 do 20 minut, potem coraz słabiej. Zwykle nie chodzi o źródło, lecz o chłodzenie. Sprawdzić temperaturę wody, przepływ i czy chłodziarka faktycznie nadąża.

Zacząć od chłodzenia, bo jest tańsze i bardziej prawdopodobne: chłodziarka wody w najlepszym stanie.

Zwiększenie mocy nie jest rozwiązaniem

Jeżeli maszyna potrzebuje do tego samego zlecenia więcej mocy niż kiedyś, coś z tej listy jest nie tak. Praca przy wyższym prądzie w ramach kompensacji skraca żywotność źródła lasera i ukrywa rzeczywistą usterkę, aż się pogorszy.

Na maszynie BRM

Powyższe kroki prowadzą do właściwego artykułu w odpowiednim miejscu. Bezpośrednio do danej maszyny:

• BRM Original: pompa powietrza, głowica laserowa pod kątem 90°, prowadnice
• BRM Slim: pompa powietrza
• BRM Budget: pompa powietrza
• BRM Pro: zasilanie powietrzem, prostopadłość głowicy laserowej
• Open Bed: justowanie działa inaczej, patrz justowanie luster w maszynach Open Bed

Nadal nie przecina?

Jeżeli przejdzie się wszystkie sześć kroków i zapisze zmiany oraz ich efekty, a maszyna nadal nie przecina materiału, należy skontaktować się z nami. Prosimy przesłać:

• Materiał, jego grubość oraz stosowaną prędkość i moc.
• Czy problem jest równomierny na całym stole, czy gorszy w jednym obszarze.
• Co już sprawdzono z powyższej listy.

Ten ostatni punkt oszczędza obu stronom mnóstwo czasu.